By admin
在在实际仓库管理中，部分ERP系统允许负库存（即库存数量为负值）的存在。这种机制的设计初衷是为了提升业务灵活性，应对紧急场景：
销售发货场景：当客户订单急需出货，但对应物料仍在运输途中（在途物资），系统允许先做销售出库，形成短暂负库存，待实物到库后冲正，确保客户交付不中断；
生产领料场景：若某物料临时短缺，但生产线不能停工，系统可通过负库存完成账面领料，维持生产连续性，后续补料后再平衡库存。
尽管负库存有助于业务运转，但如果长期未处理，将导致：
账实严重不符；
干扰MRP（物料需求计划） 的运算逻辑，造成采购或生产计划失真；
引发后续盘点差异、成本核算偏差等问题。
因此，仓管员必须每日监控并及时处理负库存记录，确保其处于可控、可追溯状态。
负库存新建一张工作表，并命名为“负库存”，复制对应的标题：{"存货编码","仓库名称","现存数量"}，并在A2录入公式：
=SORT(FILTER(现存量!A2:C300000,现存量!C2:C300000<0),2)
公式解释：
筛选出“现存数量”小于0的所有记录，包含存货编码、仓库名称和负数数量，通过SORT按第二列（即“仓库名称”）进行升序排序，便于按仓库归类查看，提高排查效率，A2:C300000预留足够空间支持大数据量，实现动态扩展，避免频繁调整公。
管理建议与后续动作
每日检查：将“负库存”表纳入每日开班检查清单，确保无异常积压；
限期闭环：对每条负库存记录明确责任人和冲正时间（如：预计到货时间、补料时间）；
设置预警：可结合条件格式高亮显示负库存，或通过邮件自动化工具发送每日提醒；
禁止长期挂账：超过3天未处理的负库存应发起异常通报，防止演变为账实差异
高库存仓仓库管理者在日常工作中，除了监控负库存外，还需重点关注高库存与低库存情况。这两类异常库存直接影响企业的资金占用、仓储效率以及生产连续性。
高库存：可能导致资金积压、物料呆滞、过期风险上升；
低库存：存在断料风险，可能引发停产或交付延迟。
需要注意的是，“高”与“低”并无绝对标准，其阈值需结合企业业务模式、采购周期、生产节奏等因素设定。例如：
对于大批量生产的工厂，安全库存可能设定在数千以上；
而对于小批量精密制造企业，某些关键物料的库存低于10即为警戒状态。
本案例以高库存≥ 30,000、低库存 < 10（且大于0） 作为演示阈值，展示如何通过公式实现自动化预警。
一、低库存监控：防止断料风险
新建工作表，命名为：低库存
设置表头（A1:C1），并在 A2 单元格输入以下动态数组公式：
=SORT(FILTER(现存量!A2:C300000,(现存量!C2:C300000>0)*(现存量!C2:C300000<10)),3)
公式解释：
双条件筛选：筛选现存数量大于0且小于10的记录，排除负库存和零库存，聚焦“有货但不足”的风险物料
SORT: 按第三列（即“现存数量”）升序排序，数量越接近0排在越前面，便于优先处理最紧急物料
低库存同理，可新建名为“高库存”的工作表，在A2输入：
=SORT(FILTER(现存量!A2:C300000,现存量!C2:C300000>30000),3,-1)
函数解释：
筛选出“现存量”工作表中现存数量大于30000的所有记录。这里假设“现存量”的数据范围是从A2到C300000，其中第三列（即C列）代表现存数量。
将上述筛选出来的结果按照第三个字段（也就是现存数量）进行降序排序（因为排序顺序参数为-1），这样可以让库存量最大的项目显示在最前面。
通过这种方式，就可以自动生成一个包含所有高库存项目的列表，并且这些项目是根据其库存水平从高到低排序的。这有助于仓库管理者快速识别哪些物料可能存在积压风险，从而采取相应的措施，比如调整采购计划或者开展促销活动来减少库存压力。